1，分组测试：随机选取5组数，对5组25个试样分别标定打孔位置。在试样标距内，根据所标定的钻孔位置，对25个试样钻孔。钻完孔后将试样的表面磨平，测量试样拉伸前的实际尺寸。利用INSTRON1341试验机进行拉伸试验，拉伸速度为1mm/min.利用试验机所配置的计算机软件，输入试验前试样原始尺寸。在试验过程中，计算机自动采集应力和应变数据，并作出每个试样的应力-应变关系曲线，由应力-应变关系曲线求出弹性模量E和屈服强度R012。
试验结果分析在不同损伤度（即孔隙率<）下，弹性模量E的实测值和理论式（1）预测值的对比。而且随着<值的增大，两者的差值越来越大。对试验数据按线性关系重新拟合（中的实线为拟合曲线），拥有X70管线钢有效弹性模量E和孔隙率<的关系式为E=E0（1-2101<）（3）不同孔隙率<下，屈服强度R012的实测值和式（2）预测值的对比。由可见，随着孔隙率<的增加，X70管线钢的屈服强度R012显著降低。在给定孔隙率条件下，屈服强度R012的实测值明显低于理论式（2）的预测值。若直接应用式（2）会导致偏于危险的预测结果，因而有必要对理论公式作进一步改进。
2，化学腐蚀测试：
H2S和CO2腐蚀的电化学反应过程不断地溶解和消耗，点腐蚀损伤管道的寿命预测方法和步骤如下：（1）确定腐蚀损伤管道表层材料弹性模量E1随时间的变化规律。按稀溶液近似，假设受损管件内壁材料的有效弹性模量E1随时间呈线性减小，即E1=E0（1-A1t）（17）式中A1为表层材料弹性模量随时间退化系数。从实际管道上取样，并加工成1115mm的薄板状试件，在实验室内模拟实际腐蚀环境进行拉伸试验，拥有不同腐蚀时间下的材料弹性模量，通过线性回归可以确定弹性模量随时间的退化系数A1.确定损伤透入深度D.假设腐蚀损伤透入深度D随时间t呈线性增加，则有D=Bt（18）式中B为损伤速率，mm/a，B由实际预制直埋保温管道腐蚀检测数据统计计算获得。
